jueves, 31 de marzo de 2016

MINAS DA FORNAZA (A FONSAGRADA).




  • Provincia: Lugo
  • Concello: A Fonsagrada
  • Parroquia: Santa Bárbara de O Vilar da Cuiña
  • Lugar: A Fornaza
  • Paraxe: A mina
  • Dirección:
    Non procede
  • Coord. Xeográficas - Latitude: 43º 4' 5'' N
  • Coord.Xeográficas - Lonxitude: 6º 57' 8'' W
  • Coordeadas UTM: Datum europeo 1950: Fuso 29 // X 666.816,11 m / Y 4.770.672,52 m
  • Clasificación: Minería metálica
  • CNAE: 07.29 Extracción de outros minerais metálicos non férreos (Galena arxentífera, mineral de chumbo e prata).
  • Tipoloxía: Minería de chumbo e prata
  • Comarca: A Fonsagrada
  • Marco Xeográfico: Bocarribeira do río Navia na cola do embalse de Salime.
  • Ámbito: Rural
  • Acceso:
    Dende A Fonsagrada colleremos a estrada LU-106 / LU-701 que leva a Grandas de Salime. No lugar da Fonfría apartaremos á dereita pola estrada LU-P-1908 cara a O Vilar da Cuiña ata atopar a estrada LU-721 que baixa directamente de A Fonsagrada. No cruce continuaremos pola esquerda ata chegarmos ó lugar da Fornaza. Alí deixaremos o vehículo no apartadoiro existente e continuaremos a pe polo camiño que arranca cara ó sur baixando ó río. A iso de un quilómetro atoparemos una vivenda abandonada e un pouco máis abaixo as ruínas das construción que configuraron a explotación mineira, nas que aínda sobrancean os restos da cheminea do forno de calcinación do mineral de chumbo e prata.
  • Tipo de propiedade: Privada
  • Visitable:

Xestión de visitas:

Non procede

Historia:

Despois de quizais un millón de anos de asimilación do lume como axente externo e como idea, hai uns trinta mil ou corenta mil anos que os humanos comezaban coa domesticación daquela fonte de luz e calor. E entre a queimadura sufrida polo contacto cunha arbore abatida polo raio e o traslado dun cacho de madeira ardendo ó interior da cova puideran transcorrer cen mil anos.
A calor está presente na base de numerosos procesos de transformación da materia, dende a preparación dos alimentos ata a fabricación dos máis sofisticados materiais cerámicos. Deixou anotado Plinio O Vello na súa Historia Natural: “O lume toma a area e devólvenos xa vidro, xa prata…Polo lume derrétense as pedras e fanse bronce; polo lume faise o ferro… Co lume calcinase esa pedra que forma o cemento que sostén as casas por riba das nosas cabezas… Hai varias cousas ás que é conveniente expor máis dunha vez á acción do lume. O mesmo material orixinal é unha cousa despois da primeira exposición, outra despois da segunda…”
O forno configúrase así como a ferramenta básica que controla o lume e na que se xera a calor necesaria para que teñan lugar as transformacións da materia, e foron multitude os diferentes tipos de fornos que os humanos construíron para darlle resposta ás súas diferentes necesidades de transformación da materia, dende os fornos para coce-lo pan ós fornos de fusión e tratamento de materiais, pasando por suposto polos fornos de calcinación de minerais siderúrxicos e polos fornos de elaboración da cal.
Quentarse, mellorar o confort e espantar ós animais puido ser o primeiro paso na manipulación do lume. Viría despois a preparación dos alimentos, coa necesaria aparición do instrumento ou recipiente que facilita a acción do calor e é contedor moitas veces imprescindíbel. O fogar, un sinxelo círculo protexido por pedras, foi a primeira estrutura elemental na domesticación do lume.
Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume dos seus fogares, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.
Só existen cinco metais nativos, quer dicir que se atopan na natureza sen combinar con outros elementos: ouro, prata, platino, cobre, e ferro meteórico (aliaxe de ferro e níquel), caído do ceo.
Algunhas pedras, como a malaquita ou a azurita, sometidas ó calor intenso do fogar ou do forno desprendían brillantes gotas de cobre fundido. Nalgún momento o humano relaciona estas gotas solidificadas co metal nativo achado na natureza, comprende o fenómeno e esta primeira calcinación non intencionada vai dar paso á calcinación consciente na procura do metal (antes do 4.000 a.C.). O proceso, intuitivo e paciente, require sucesivos tratamentos térmicos seguidos da forxa para liberar ó metal impuro dos seus contaminantes.

O río Navia dende A Fornaza con Ríodeporcos no fondo (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Unha vez aproveitados os minerais de maior riqueza en metal, os primitivos metalúrxicos houberon de perfeccionar os procedementos para deixar libre a mena do mineral; é o que hoxe coñecemos como a mellora da escorificación, engadindo fundentes que se combinen coa ganga para liberar ó metal puro.
Na obtención do estaño é a casiterita (SnO2) o mineral básico de partida. Como contén xofre e arsénico con outros minerais, precísase unha primeira calcinación para eliminalos, obténdose óxido de estaño (SnO2). Despois desta oxidación é necesaria a redución dos óxidos para obter o metal puro. Si a lei (riqueza) en estaño do mineral fose baixa habería que tratar grandes cantidades para conseguir un pouco de óxido de estaño a medio dunha concentración progresiva.
O esgotarse o cobre nativo presente libre na natureza (hai achados de utensilios de cobre nativo do 7.000 a.C.), iniciaríase a metalurxia do cobre. O mineral de partida pode estar na forma de óxidos (cuprita e melaconita), piritas ou sulfuros (calcosina, Cu2S; covellina, CuS; calcopirita, S2CuFe) ou carbonatos (malaquita, CO3(OH)2Cu2; azurita, (CO3)2(OH)2Cu3). Os primeiros crisois para producir cobre metálico a partir de carbonatos mediante reducións con carbón datan do 5.000 a.C., inicio da Idade do Cobre ou período calcolítico.

Ruínas das instalacións na ribeira asturiana (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Contra o 3.500 a.C. vanse esgotando os xacementos de carbonatos na Europa, pero descóbrese polos kurganes, no Cáucaso ou no Oriente Próximo, a obtención de cobre (cobre arsenical) engadíndolle arsénico ós sulfuros de cobre, con xacementos moito máis abundantes. As veces precisarían unha calcinación previa para eliminar o xofre presente e formar os óxidos (obtención de mata e escoura) que se reducirían nunha segunda calcinación (afinado) para obter o cobre purificado.
 
Galería dos labores subterráneos (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

 No período calcolítico, para escorificar a ganga cuarcífera, os metalúrxicos aprenderon a incorporar óxidos de ferro e de manganeso na carga do forno de beneficio do cobre. E cabe pensar que nalgún momento ocorreu unha afortunada confusión, engadíndolle “galena ocre” (casiterita, dióxido de estaño) como escorificante, co que nacía un espléndido cobre –en realidade bronce, aliaxe de cobre e estaño– máis duro e especialmente apto para a elaboración de pezas metálicas en moldes (3.600 a.C.): o calcolítico deixaba paso á Idade do Bronce, datada dende o 3.000 a.C. no Oriente Próximo, no 2.500 a.C. en Troia e o Danubio, e o 2.000 a.C. na China.
Xa neste tempo teríamos dúas tipoloxías de fornos derivados do forno cerámico: o forno de beneficio ou calcinación previa, pechado e cunha ou varias tobeiras para insuflar aire e acadar altas temperaturas para a oxidación e concentración do metal, primeiro e a súa posterior redución; e o forno de fusión do metal aluvial, que o requirir menores temperaturas xa non necesitaría tobeiras e contaría cunha canle para a saída do metal fundido para a conformación dos lingotes.
 
Pegadas da minería nas abas da bocarribeira (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

A continuada experimentación cos minerais para a obtención de diversos metais (ouro, prata, estaño, cobre, chumbo), levaría á obtención do ferro e ó desenvolvemento do proceso siderúrxico que daba como resultado unha masa esponxosa de metal con restos de minerais que precisaba do seu traballo na forxa para obter o desexado metal.
Ademais de pequenos fornos portátiles que se colocaban en lugar ventosos para conseguir un lume vivo e a elevación da temperatura, téñense atopado buratos e covas en ladeiras batidas polo vento que servirían como fornos para o beneficio de minerais que precisaban de elevadas temperaturas para liberar o metal.
A metalurxia do ferro comeza no Oriente Próximo contra o ano 1.600 a.C., cando se descubre a obtención de ferro metálico a partir de minerais férreos. Faise en pequenos fornos medio soterrados nos que as capas alternadas de carbón e óxido férrico alimentadas con fortes correntes de aire conseguían unha masa esponxosa de ferro e impurezas apta para ser traballada na forxa. Ademais dunha boa ventilación natural, inxectábase aire polas tobeiras coa axuda de tubos de cana ou madeira e foles de pel accionados coas mans e os pes.

As ruínas na marxe esquerda do río Navia (Fotografía de Manuel Lara no 2011)
 Estes primeiros fornos baixos conseguían a fusión a baixa temperatura pola formación de silicato de ferro, unha masa pastosa e esponxosa que aglomeraba no fondo da cubeta a forza de remexer cunha pértega de madeira verde (unha berlinga) e que precisaba do posterior traballo de batido na forxa para eliminar as impurezas e obte-lo ferro. Os achados do ferro meteórico (masa de ferro e níquel caída do ceo, de moi alto punto de fusión) e ferro puro datado contra o 1.500 a.C., van deixar paso, primeiro, á obtención casual de ferro carbonado (1.200 a.C.), e despois á produción intencionada de ferro carbonado cara ó ano 1.000 a.C.
 
 A que fora fachendosa cheminea dos fornos (Fotografía de Manuel Lara no 2011) 

O latón –aliaxe de cobre e cinc– descóbrese cara o ano 600 a.C. Tamén neste tempo fabrícase o vellón ou vélaro –aliaxe de prata e cobre– para acuñar moeda pola penuria da facenda pública na illa de Lesbos (Grecia).

A vexetación vai papando as ruinas (Fotografía de Manuel Lara no 2011)
 A posterior evolución da metalurxia ven ligada á evolución dos fornos e das técnicas (adición de fundentes para baixar a temperatura de fusión, etc.) para poder ir alcanzando as temperaturas cada vez máis altas que vai requirindo a fusión dos diferentes metais: estaño, 234 ºC; chumbo, 327 ºC; prata, 962 ºC (aparece contra o ano 4.000 a.C. asociada ó chumbo); ouro, 1.064 ºC; cobre, 1.084 ºC; ferro, 1.535 ºC. O mercurio, líquido á temperatura ambiente (funde a -38 ºC), vai ser coñecido dende o 1.500 a.C. co nome de “prata acuosa” (hidrargirio).


abandonada mira a cheminea (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Descrición Xeral do Entorno:

As minas de galena arxentífera de Fornaza e Riodeporcos localízanse nunha ampla zona de ámbalas dúas bocarribeiras do río Navia ó seu paso polo termo municipal de A Fonsagrada, na marxe esquerda, e de Ibias, na correspondente marxe dereita, xa terras do Principado de Asturias.

Construcción:

A explotación foi iniciada por unha compañía francesa contra 1850 e posteriormente abandonada no ano 1875. Os labores serían retomados no contexto da Guerra Civil para o beneficio do ferro.

Abandono:

En 1875 abandonaríanse os labores para beneficio de prata e chumbo. Os posteriores traballos para obtención de ferro rematarían na década de 1940.

Descrición:

Posiblemente hai que remontarse a Idade dos Metais para saber das primeiras explotacións do chumbo e prata na agreste zona de A Fornaza e Riodeporcos, nas ribeiras do río Navia a uns once quilómetros ó sueste da vila de A Fonsagrada.
O mineral presente nestes xacementos é a galena (sulfuro de chumbo, SPb) cun certo contido de impurezas de prata, chamada porén galena arxentífera.
Na segunda metade do século XIX os franceses interesaríanse polo chumbo arxentífero do nordeste galego e acometerían o seu beneficio con traballos superficiais e profundos nos termos municipais de A Fonsagrada (Lugo) e Ibias (Asturias) na mina “Prudencia” en A Fornaza (A Fonsagrada, Lugo) e Riodeporcos (Ibias, Asturias), que comezaría a súa explotación arredor do ano 1850, construíndose galerías que seguían á masa de mineral que íase presentando.
O mineral tratábase en A Fornaza, na marxe esquerda do río Navia, nunha fundición con fornos de reverbero que evacuaban os fumes por un longo túnel e unha impoñente cheminea. As explotacións serían abandonadas cara ó ano 1875.
Cueto y Noval (1928) menciona que a explotación das galenas de A Fornaza “dio lugar a la construcción de una fábrica de fundición a orillas del Navia, quedando hoy como recuerdo los restos de hornos, una chimenea y la mina con el nombre Prudencia”.
Ó dicir dos veciños, os traballos mineiros na zona retomaríanse no marco da Guerra Civil (1936-1939), pero agora para o beneficio do mineral de ferro polas grandes dificultades do momento. Os traballos continuarían nos primeiros anos da posguerra e abandonaríanse na década de 1940.

Tempo de uso:

Todo o ano.

Sistema de produción:

Non temos datos da explotación polo que soamente podemos supor pola observación do terreo que os labores realizáronse por medio de galerías que seguían a masa de mineral que íase presentando co fin de arrancar axiña.
O mineral arrancado sufriría despois un proceso de trituración e concentración, tralo que sería levado os fornos de reverbero para o torrado e desulfuración (torrado redutor).
Descoñecemos os problemas que lle xurdiron á empresa e que levaron ó abandono dos traballos no ano 1875.
Non temos tampouco información dos procedementos que se empregaron nos tempos da Guerra Civil para o beneficio do ferro, aínda que é de supor que serían igualmente primitivos, urxidos pola necesidade do momento, para a obtención por medio dun torrado oxidante dos óxidos de ferro dos que con tratamentos posteriores obteríase o ferro.

Actividades laborais:

Sen datos.

Emprego:

Sen datos.

Materias Primas:

Mineral de chumbo (galena, sulfuro de chumbo, SPb) cun certo contido en prata (galena arxentífera).

Produtos Elaborados:

Vea de chumbo e de prata cocida (calcinada) na primeira explotación dos franceses. Mineral de ferro concentrado na segunda etapa da explotación polos españois.

Distribución e comercialización:

Internacional coa explotación francesa e nacional no segundo período.

Referencias Bibliográficas:

Bauer, G. (Georgius Agricola), 1556. De re metallica. Fasimil del Max-Planck-Institut für Wissenschaftsgeschichte (Instituto Max Planck para la Historia de la Ciencia) [en línea]. Dispoñible na Internet: http://libcoll.mpiwg-berlin.mpd.de [Último acceso 7 de abril del 2011].
Cueto y Noval, R. del, 1928, La minería de la región gallega, reproducción facsimilar por la Cámara Oficial Minera de Galicia, 2006 [en línea]. Disponible en Internet: http://www.camaraminera.org/ver/biblioteca.html [Último acceso 21 de agosto del 2009].
Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.
Hofman, H.O., 1925: Tratado de metalurgia general. Trad. por Rafael Hernández del original inglés del Instituto Tecnológico de Massachusetts, Barcelona: Gustavo Gili.
Lara Coira, M., 2010: “La minería y el patrimonio minero en Galicia”. Tierra y tecnología, revista de información geológica, número 36, segundo semestre 2009, Madrid: Ilustre Colegio Oficial de Geólogos, p. 65-76. DL-M-10.137-1992. ISSN 1131-5016.
La minería de Galicia, 1991, Santiago de Compostela: Dirección Xeral de Industria de la Xunta de Galicia. DL C-1341-1991.
Mirre, J.C., 1990, Guía dos minerais de Galicia, Vigo: Galaxia. D.L. VG-328-1990. ISBN 84-7154-729-5.
Schulz, G., 1835, Descripción geognóstica del Reino de Galicia, acompañada de un mapa petrográfico de este país, Herederos de Collado, Madrid, ed. facsimilar de 1985 da Área de Xeoloxía e Minería do Seminario de Estudos Galegos, Sada (Coruña): Ediciós do Castro.
Viejo Viñas, R., 1985, “La minería en Galicia”, Papeles de Economía Española, Serie Economía de las Comunidades Autónomas, número 3, Galicia, Fundación Fondo para la Investigación Económica y Social de la Confederación Española de Cajas de Ahorros (FUNCAS), Madrid.

Índice de mapas e planos:

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 74-IV San Antolín // Datum europeo 1950 (ED50) Fuso 29 // X 666.816,11 m / Y 4.770.672,52 m

Data de Actualización:

20 xullo 2011
 
PROPIEDADE DE:
 
 2015-02-13
 

CACHOTERIA, CANTERIA E ALBANELARIA

CACHOTERIA

Escada e muralla feitas con cachotería no castro de San Cibrao de Las.
Escada e muralla feitas con cachotería no castro de San Cibrao de Las.
A cachotería ou cachotaría é unha fábrica de pedra sen labrar ou con labra ruda, que se aparella de modo irregular. Cada unha das pedras que a forman recibe o nome de cachote; para que asenten ben, colócanse a miúdo unhas pedras máis pequenas a modo de calzos chamadas ripios.
Se non ten ripios, a cachotería denomínase concertada; se o enripiado non é visíbel, careada, e, se cada fileira ten a mesma altura en todo o seu percorrido (aínda que as fileiras non sexan iguais entre si), aparellada.
O uso da cachotería non se restrinxe soamente a finalidades construtivas: en xardinería utilízase tamén para crear muretes ou muros vexetais, debido á tendencia das plantas vivaces a botar raíces nas fendas e nos ripios máis pequenos.

CANTERIA 

 
A cantería ou cantaría é a arte de labrar a pedra para o seu emprego posterior en construcións. Asócianse varios oficios a esta técnica, sendo os máis destacables os canteiros.
Mestre canteiro representado nun canzorro medieval.
Mestre canteiro representado nun taller
O traballo de canteira mecanizouse en gran parte, ocasionando a desaparición paulatina dos oficios da cantaría. Actualmente, a súa produción está dirixida, preferentemente, cara a restauración de edificacións de alto valor arquitectónico e patrimonial, para o revestimento de fachadas e a elaboración de fábricas de pedra.

Materia prima

A pedra é a materia prima da cantería, variando a técnicas e ferramentas usadas, en función das súas propiedades propias como a dureza, fraxilidade, composición xeolóxica etc

Proceso de elaboración e oficios

O proceso de traballo comeza coa extracción da rocha da canteira, cun subsecuente despece de bloques, aplicarlle un escuadro, para finalmente proceder a labrar os cachotes.
Este proceso consta de catro fases, intervindo en cada unha diferentes artesáns:
  • extracción do material, seguindo a veta, ou febra, con cuñas, marrón, barra e pico de recalar;
  • redimensión do bloque de pedra, empregando cuñas, pico, mandarria e escuadro;
  • proporcionar as formas idóneas, realizado polo canteiro;
  • acabado final, incluíndo, a veces, detalles decorativos.

Marcas de cantería

Canteiro coas súas ferramentas.
Canteiro coas súas ferramentas.
Os antigos artesáns marcaban os seus traballos cuns signos chamados marcas de canteiro, recoñecibles entre eles, os cales tamén aparecían gravados na súas ferramentas de traballo. Eran marcas moi simples, compostas por raias, puntos, cruces, ou coa letra inicial do nome. Estes signos servían de referencia para coñecer a produción de cada artesán; e foron profusamente empregadas na arquitectura medieval.

Ferramentas

No proceso de elaboración da pedra necesítase un amplo número de utensilios e ferramentas, entre as que encontramos:
  • utensilios de medición, como metros, compases e escuadros;
  • ferramentas de percusión, como cuñas, mazos, marrón, picos, martelos, buxardas, escodas, macetas etc.,
  • ferramentas de corte, como serras e tronzadores,
  • ferramentas de acabado, como ciceis, punzóns, trinchante, fiador, formón, escoplos, abuxardadoras e chumbadas.
 ALBANELARIA
 
A albanelaría é a técnica de colocación de pedras para a construción. Pode subdividirse en:
  • cantaría: técnica de tratamento e golpeo da pedra para darlle forma, tanto na súa extracción coma para darlle formas xeométricas ou figurativas;
  • cachotaría: sistema que consiste en xuntar pedras de formas irregulares;
  • perpiaño: sistema que consiste en xuntar pedras de formas regulares, normalmente paralelepípedos;
Noutras linguas distintas do galego, a clasificación da albanelaría (masonry, en inglés) faise en función de se as pedras que se xuntan levan morteiro (brickwork) ou non (dry stone), aínda que manteñen un expresión para o traballo que se fai nunha soa peza (stone masonry).
Os distintos sistemas de cantaría teñen unha longa tradición na arquitectura popular galega. Dende os cruceiros ou a catedral de Santiago ata as murallas dos castros ou os simples muros de pedra, a arquitectura tradicional leva séculos construíndo obras rechamantes pola súa funcionalidade, importancia ou beleza.

Nomenclatura

As caras que conforman unha peza de perpiaño segundo a súa posición no edificio teñen uns nomes moi específicos no léxico galego, que son:
  1. paramento: é a cara que dá ó exterior;
  2. sobreleito: é a base sobre a que se apoia a pedra por gravidade;
  3. leito: é a cara oposta á base;
  4. xuntas: son os laterais da peza que contactan con outras pedras;
  5. extradorso[1]: é a cara que dá ó interior da construción;
Loxicamente, as formas irregulares da cachotaría impiden que se lle dean uns nomes estables para cadansúas caras. De tódolos xeitos, cómpre dicir que o perpiaño é unha técnica máis moderna cá cachotaría, e pode incluír distintas técnicas con dificultade gradualmente maior, o cal mesmo permite datar relativamente restos arqueolóxicos (por exemplo, no Castelo da Rocha Forte).
 

Claves para a rehabilitación dun muro de cachotería


Arquétipos!, construcción
Comments Closed

Comparte este articulo
Hoxe queremos falar da recuperación dos muros tradicionais de cachotería. Estes elementos foron fundamentais á hora de definir o noso territorio e están sendo paulatinamente substituídos por cantería de escaso valor, cun gasto desorbitado de material e unha pegada ecolóxica maior.
Estamos a falar deses muros de pedra e terra, coas xuntas cheas de herba, fento ou calquera outra especie vexetal, moitas veces medio empenados polas fatigas e a falta de mantemento, deses que parece que levan “toda a vida no sitio”.
Camiño tradicional do Pazo de Piñeiro, o lousado do chan é de pedra e os muros que o definen son de cachotería e terra
Nin que dicir ten que estamos realmente implicados na súa conservación e que creemos que a substitución que se viu producindo nos últimos anos ten máis que ver coa paulatina desaparición do oficio do canteiro e das xeracións que nos preceden ca cunha mellora nas prestacións dos muros que se fan de novo.
Así pois, e igual que fixemos co artigo que escribimos para á rehabilitación da Escola de Moreira, daremos unhas pautas para que cando vos atopedes cun destes muros, teñades unha alternativa económica, ecolóxica e segura que seguir.

1 Coñecer o elemento a recuperar

Este punto parece obvio pero non debemos deixar de recordar que antigamente non se traballaba con elementos industrializados, cada canteiro tiña o seu xeito, i e fundamental coñecer cales foron as ideas que guiaron ó antigo mestre.
Debemos ter unha certa práctica en lectura de paramentos e estereotomía pois será preciso “radiografar” o muro para coñecer onde están as fortalezas e as feblezas. Recomendámosvos unha limpeza manual dos elementos vexetais antes de proceder a lectura, así vos será máis sinxelo facer algún croquis ou algún bosquexo dos puntos clave, as pedras de maior tamaño etc…

Muro do adro da igrexa de Chaín antes e despois da limpeza dos elementos vexetais. Na imaxe inferior pódese observar que as raíces das acacias plantadas enriba saían como novas árbores do paramento. Tamén “apareceu” na parte inferior, unha galería tallada en pedra para o desaugue das pluviais do adro. 

2 Desmontar por medios manuais

Na época usábanse polipastos para erguer as pedras pero cada unha delas era movida por un ou dous operarios ata a súa posición final. Deberemos desmontar as partes que queramos rehabilitar igual a como foron construídas, coas mans.
Desmontaxe por medios manuais da esquina esborrallada do muro do adro da igrexa de Chaín. A pedra deberá acopiarse para a posterior recolocación
3  A cimentación
Unha vez desmontado o muro deberemos atopar a cimentación. Esta soe estar feita por cachotería de maior tamaño apoiada sobre o terreo firme. O normal é que non teña problemas pero non está de máis proceder a una limpeza e si é preciso asentado das pedras da base.
Asentado das pedras da base do muro do adro da Igrexa de Chaín

4  A montaxe
Igual ca desmontaxe deberá ser por medios manuais.
Esta é aparte máis delicada e ten varios puntos fundamentais:
  • 4.1 A cara importante do muro, en termos de estabilidade,  é a traseira. Todos estamos afeitos a pensar que a cara vista é a que define o ben ou mal traballado que está o paramento pero isto non é así. A cara oculta define a trabazón entre o muro e o terreo, aspecto que determinará a estabilidade do conxunto en termos de resistencia as cargas horizontais. Para conseguir unha boa cara oculta deberemos colocar pedras no sentido perpendicular ó muro para garantir unha boa ligazón.
Fotografía do muro do adro da igrexa de Chaín onde se observa como cada certo tempo hai pedras que se colocan co lado longo perpendicular á cara do muro

A montaxe deberá facerse en “tongadas” dun metro  ou metro e medio, nunca se deberá subir todo o muro de golpe. Unha vez levantada cada tongada será fundamental o apisoado da cara posterior do muro.  Esta tarefa deberá facerse con xabre ou terra que teñamos dispoñible na zona ó que lle engadiremos algo de auga.
Cos niveles botados procederemos á montaxe da tongada e cando esté rematada procederemos ó recheo da cara posterior con xabre húmido e ó posterior apisonado.

  • 4.2   As xuntas entre as pedras encheranse con “rachas”, pequenas pedras feitas co sobrante dos encaixes das maiores. Lembremos que os materiais a usar son pedra e terra, en caso de precisar algún consolidante usar morteiros de cal, que son máis elásticos cos de cemento, na cara posterior.
5 O remate
Si é posible deberemos dotar ós muros dun remate de cachotaría ou cantería que deberemos tallar para a ocasión, presentando una cara superior ben traballada que minimice as entradas de auga pola cabeza.
Cara superior do muro do adro da igrexa de Chaín rematado cun banco de laixas de cantería do país embolicadas con morteiro de cal.

Embolicado entre as pedras do respaldo do asento da cara superior do muro do adro. As laxas están traballadas de xeito que teñen un espacio entre elas, normalmente cilíndrico, para encher de morteiro de cal e mellorar a trabazón.

6  O acabado
A cachotería non é preciso numerala, ordenala e colocala na mesma posición como sí lle ocorre á cantería. As pedras se reubicarán na mellor posición e se traballarán na cara vista para dar cos niveis do resto do paramento.


¿Son as raíces un elemento perigoso que debemos evitar?
Este tipo de muros son moi deformables, adáptanse con verdadeira audacia ás presións horizontais. Seguro que máis de un de vos vístedes como estes paramentos teñen barrigas considerables e aínda así se manteñen en pé. Isto débese a que constitúen un “todo”co terreo e a vexetación e as raíces fan un papel de “ligante” así que en principio non deben ser algo perigoso, todo ó contrario.
¿Non son mellores os morteiros de cemento?
Depende para qué, os morteiros de cemento aguantan mellor as compresións pero teñen a pega de que son pouco deformables. En elementos como o que nos ocupa buscamos esta deformabilidade polo que si queremos usar algún tipo de morteiro (que non é imprescindible como xa dixemos antes) que sexa de cal.

lunes, 28 de marzo de 2016

DOLMEN DA ARCA, MALPICA-A CORUÑA




MENS-MALPICA