MINAS DA FORNAZA (A FONSAGRADA).

• Provincia: Lugo
• Concello: A Fonsagrada
• Parroquia: Santa Bárbara de O Vilar da Cuiña
• Lugar: A Fornaza
• Paraxe: A mina
• Dirección:
  Non procede
• Coord. Xeográficas - Latitude: 43º 4' 5'' N
• Coord.Xeográficas - Lonxitude: 6º 57' 8'' W
• Coordeadas UTM: Datum europeo 1950: Fuso 29 // X 666.816,11 m / Y 4.770.672,52 m
• Clasificación: Minería metálica
• CNAE: 07.29 Extracción de outros minerais metálicos non férreos (Galena arxentífera, mineral de chumbo e prata).
• Tipoloxía: Minería de chumbo e prata
• Comarca: A Fonsagrada
• Marco Xeográfico: Bocarribeira do río Navia na cola do embalse de Salime.
• Ámbito: Rural
• Acceso:
  Dende A Fonsagrada colleremos a estrada LU-106 / LU-701 que leva a Grandas de Salime. No lugar da Fonfría apartaremos á dereita pola estrada LU-P-1908 cara a O Vilar da Cuiña ata atopar a estrada LU-721 que baixa directamente de A Fonsagrada. No cruce continuaremos pola esquerda ata chegarmos ó lugar da Fornaza. Alí deixaremos o vehículo no apartadoiro existente e continuaremos a pe polo camiño que arranca cara ó sur baixando ó río. A iso de un quilómetro atoparemos una vivenda abandonada e un pouco máis abaixo as ruínas das construción que configuraron a explotación mineira, nas que aínda sobrancean os restos da cheminea do forno de calcinación do mineral de chumbo e prata.
• Tipo de propiedade: Privada
• Visitable: Sí

Xestión de visitas:

Non procede

Historia:

Despois de quizais un millón de anos de asimilación do lume como axente externo e como idea, hai uns trinta mil ou corenta mil anos que os humanos comezaban coa domesticación daquela fonte de luz e calor. E entre a queimadura sufrida polo contacto cunha arbore abatida polo raio e o traslado dun cacho de madeira ardendo ó interior da cova puideran transcorrer cen mil anos.

A calor está presente na base de numerosos procesos de transformación da materia, dende a preparación dos alimentos ata a fabricación dos máis sofisticados materiais cerámicos. Deixou anotado Plinio O Vello na súa Historia Natural: “O lume toma a area e devólvenos xa vidro, xa prata…Polo lume derrétense as pedras e fanse bronce; polo lume faise o ferro… Co lume calcinase esa pedra que forma o cemento que sostén as casas por riba das nosas cabezas… Hai varias cousas ás que é conveniente expor máis dunha vez á acción do lume. O mesmo material orixinal é unha cousa despois da primeira exposición, outra despois da segunda…”

O forno configúrase así como a ferramenta básica que controla o lume e na que se xera a calor necesaria para que teñan lugar as transformacións da materia, e foron multitude os diferentes tipos de fornos que os humanos construíron para darlle resposta ás súas diferentes necesidades de transformación da materia, dende os fornos para coce-lo pan ós fornos de fusión e tratamento de materiais, pasando por suposto polos fornos de calcinación de minerais siderúrxicos e polos fornos de elaboración da cal.

Quentarse, mellorar o confort e espantar ós animais puido ser o primeiro paso na manipulación do lume. Viría despois a preparación dos alimentos, coa necesaria aparición do instrumento ou recipiente que facilita a acción do calor e é contedor moitas veces imprescindíbel. O fogar, un sinxelo círculo protexido por pedras, foi a primeira estrutura elemental na domesticación do lume.

Todo comeza a primeira vez que obsérvase con valor de pregunta o residuo que queda no lume dos seus fogares, fose barro endurecido, po branco ou nódulos metálicos: o humano primitivo comeza aquí unha busca que inda non rematou pero que foi deixando respostas e significados. O barro endurecido pola acción da calor daría paso á cerámica; o po branco levaría á preparación da cal e o xeso; e as brillantes gotas de metal fundido solidificadas en nódulos metálicos serían o comezo da metalurxia.

Só existen cinco metais nativos, quer dicir que se atopan na natureza sen combinar con outros elementos: ouro, prata, platino, cobre, e ferro meteórico (aliaxe de ferro e níquel), caído do ceo.

Algunhas pedras, como a malaquita ou a azurita, sometidas ó calor intenso do fogar ou do forno desprendían brillantes gotas de cobre fundido. Nalgún momento o humano relaciona estas gotas solidificadas co metal nativo achado na natureza, comprende o fenómeno e esta primeira calcinación non intencionada vai dar paso á calcinación consciente na procura do metal (antes do 4.000 a.C.). O proceso, intuitivo e paciente, require sucesivos tratamentos térmicos seguidos da forxa para liberar ó metal impuro dos seus contaminantes.

O río Navia dende A Fornaza con Ríodeporcos no fondo (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Unha vez aproveitados os minerais de maior riqueza en metal, os primitivos metalúrxicos houberon de perfeccionar os procedementos para deixar libre a mena do mineral; é o que hoxe coñecemos como a mellora da escorificación, engadindo fundentes que se combinen coa ganga para liberar ó metal puro.

Na obtención do estaño é a casiterita (SnO₂) o mineral básico de partida. Como contén xofre e arsénico con outros minerais, precísase unha primeira calcinación para eliminalos, obténdose óxido de estaño (SnO₂). Despois desta oxidación é necesaria a redución dos óxidos para obter o metal puro. Si a lei (riqueza) en estaño do mineral fose baixa habería que tratar grandes cantidades para conseguir un pouco de óxido de estaño a medio dunha concentración progresiva.

O esgotarse o cobre nativo presente libre na natureza (hai achados de utensilios de cobre nativo do 7.000 a.C.), iniciaríase a metalurxia do cobre. O mineral de partida pode estar na forma de óxidos (cuprita e melaconita), piritas ou sulfuros (calcosina, Cu₂S; covellina, CuS; calcopirita, S₂CuFe) ou carbonatos (malaquita, CO₃(OH)₂Cu₂; azurita, (CO₃)₂(OH)₂Cu₃). Os primeiros crisois para producir cobre metálico a partir de carbonatos mediante reducións con carbón datan do 5.000 a.C., inicio da Idade do Cobre ou período calcolítico.

Ruínas das instalacións na ribeira asturiana (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Contra o 3.500 a.C. vanse esgotando os xacementos de carbonatos na Europa, pero descóbrese polos kurganes, no Cáucaso ou no Oriente Próximo, a obtención de cobre (cobre arsenical) engadíndolle arsénico ós sulfuros de cobre, con xacementos moito máis abundantes. As veces precisarían unha calcinación previa para eliminar o xofre presente e formar os óxidos (obtención de mata e escoura) que se reducirían nunha segunda calcinación (afinado) para obter o cobre purificado.

 

Galería dos labores subterráneos (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

 No período calcolítico, para escorificar a ganga cuarcífera, os metalúrxicos aprenderon a incorporar óxidos de ferro e de manganeso na carga do forno de beneficio do cobre. E cabe pensar que nalgún momento ocorreu unha afortunada confusión, engadíndolle “galena ocre” (casiterita, dióxido de estaño) como escorificante, co que nacía un espléndido cobre –en realidade bronce, aliaxe de cobre e estaño– máis duro e especialmente apto para a elaboración de pezas metálicas en moldes (3.600 a.C.): o calcolítico deixaba paso á Idade do Bronce, datada dende o 3.000 a.C. no Oriente Próximo, no 2.500 a.C. en Troia e o Danubio, e o 2.000 a.C. na China.

Xa neste tempo teríamos dúas tipoloxías de fornos derivados do forno cerámico: o forno de beneficio ou calcinación previa, pechado e cunha ou varias tobeiras para insuflar aire e acadar altas temperaturas para a oxidación e concentración do metal, primeiro e a súa posterior redución; e o forno de fusión do metal aluvial, que o requirir menores temperaturas xa non necesitaría tobeiras e contaría cunha canle para a saída do metal fundido para a conformación dos lingotes.

 

Pegadas da minería nas abas da bocarribeira (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

A continuada experimentación cos minerais para a obtención de diversos metais (ouro, prata, estaño, cobre, chumbo), levaría á obtención do ferro e ó desenvolvemento do proceso siderúrxico que daba como resultado unha masa esponxosa de metal con restos de minerais que precisaba do seu traballo na forxa para obter o desexado metal.

Ademais de pequenos fornos portátiles que se colocaban en lugar ventosos para conseguir un lume vivo e a elevación da temperatura, téñense atopado buratos e covas en ladeiras batidas polo vento que servirían como fornos para o beneficio de minerais que precisaban de elevadas temperaturas para liberar o metal.

A metalurxia do ferro comeza no Oriente Próximo contra o ano 1.600 a.C., cando se descubre a obtención de ferro metálico a partir de minerais férreos. Faise en pequenos fornos medio soterrados nos que as capas alternadas de carbón e óxido férrico alimentadas con fortes correntes de aire conseguían unha masa esponxosa de ferro e impurezas apta para ser traballada na forxa. Ademais dunha boa ventilación natural, inxectábase aire polas tobeiras coa axuda de tubos de cana ou madeira e foles de pel accionados coas mans e os pes.

As ruínas na marxe esquerda do río Navia (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

 Estes primeiros fornos baixos conseguían a fusión a baixa temperatura pola formación de silicato de ferro, unha masa pastosa e esponxosa que aglomeraba no fondo da cubeta a forza de remexer cunha pértega de madeira verde (unha berlinga) e que precisaba do posterior traballo de batido na forxa para eliminar as impurezas e obte-lo ferro. Os achados do ferro meteórico (masa de ferro e níquel caída do ceo, de moi alto punto de fusión) e ferro puro datado contra o 1.500 a.C., van deixar paso, primeiro, á obtención casual de ferro carbonado (1.200 a.C.), e despois á produción intencionada de ferro carbonado cara ó ano 1.000 a.C.

 

 A que fora fachendosa cheminea dos fornos (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

 

O latón –aliaxe de cobre e cinc– descóbrese cara o ano 600 a.C. Tamén neste tempo fabrícase o vellón ou vélaro –aliaxe de prata e cobre– para acuñar moeda pola penuria da facenda pública na illa de Lesbos (Grecia).

A vexetación vai papando as ruinas (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

 A posterior evolución da metalurxia ven ligada á evolución dos fornos e das técnicas (adición de fundentes para baixar a temperatura de fusión, etc.) para poder ir alcanzando as temperaturas cada vez máis altas que vai requirindo a fusión dos diferentes metais: estaño, 234 ºC; chumbo, 327 ºC; prata, 962 ºC (aparece contra o ano 4.000 a.C. asociada ó chumbo); ouro, 1.064 ºC; cobre, 1.084 ºC; ferro, 1.535 ºC. O mercurio, líquido á temperatura ambiente (funde a -38 ºC), vai ser coñecido dende o 1.500 a.C. co nome de “prata acuosa” (hidrargirio).

abandonada mira a cheminea (Fotografía de Manuel Lara no 2011)

Descrición Xeral do Entorno:

As minas de galena arxentífera de Fornaza e Riodeporcos localízanse nunha ampla zona de ámbalas dúas bocarribeiras do río Navia ó seu paso polo termo municipal de A Fonsagrada, na marxe esquerda, e de Ibias, na correspondente marxe dereita, xa terras do Principado de Asturias.

Construcción:

A explotación foi iniciada por unha compañía francesa contra 1850 e posteriormente abandonada no ano 1875. Os labores serían retomados no contexto da Guerra Civil para o beneficio do ferro.

Abandono:

En 1875 abandonaríanse os labores para beneficio de prata e chumbo. Os posteriores traballos para obtención de ferro rematarían na década de 1940.

Descrición:

Posiblemente hai que remontarse a Idade dos Metais para saber das primeiras explotacións do chumbo e prata na agreste zona de A Fornaza e Riodeporcos, nas ribeiras do río Navia a uns once quilómetros ó sueste da vila de A Fonsagrada.

O mineral presente nestes xacementos é a galena (sulfuro de chumbo, SPb) cun certo contido de impurezas de prata, chamada porén galena arxentífera.

Na segunda metade do século XIX os franceses interesaríanse polo chumbo arxentífero do nordeste galego e acometerían o seu beneficio con traballos superficiais e profundos nos termos municipais de A Fonsagrada (Lugo) e Ibias (Asturias) na mina “Prudencia” en A Fornaza (A Fonsagrada, Lugo) e Riodeporcos (Ibias, Asturias), que comezaría a súa explotación arredor do ano 1850, construíndose galerías que seguían á masa de mineral que íase presentando.

O mineral tratábase en A Fornaza, na marxe esquerda do río Navia, nunha fundición con fornos de reverbero que evacuaban os fumes por un longo túnel e unha impoñente cheminea. As explotacións serían abandonadas cara ó ano 1875.

Cueto y Noval (1928) menciona que a explotación das galenas de A Fornaza “dio lugar a la construcción de una fábrica de fundición a orillas del Navia, quedando hoy como recuerdo los restos de hornos, una chimenea y la mina con el nombre Prudencia”.

Ó dicir dos veciños, os traballos mineiros na zona retomaríanse no marco da Guerra Civil (1936-1939), pero agora para o beneficio do mineral de ferro polas grandes dificultades do momento. Os traballos continuarían nos primeiros anos da posguerra e abandonaríanse na década de 1940.

Tempo de uso:

Todo o ano.

Sistema de produción:

Non temos datos da explotación polo que soamente podemos supor pola observación do terreo que os labores realizáronse por medio de galerías que seguían a masa de mineral que íase presentando co fin de arrancar axiña.

O mineral arrancado sufriría despois un proceso de trituración e concentración, tralo que sería levado os fornos de reverbero para o torrado e desulfuración (torrado redutor).

Descoñecemos os problemas que lle xurdiron á empresa e que levaron ó abandono dos traballos no ano 1875.

Non temos tampouco información dos procedementos que se empregaron nos tempos da Guerra Civil para o beneficio do ferro, aínda que é de supor que serían igualmente primitivos, urxidos pola necesidade do momento, para a obtención por medio dun torrado oxidante dos óxidos de ferro dos que con tratamentos posteriores obteríase o ferro.

Actividades laborais:

Sen datos.

Emprego:

Sen datos.

Materias Primas:

Mineral de chumbo (galena, sulfuro de chumbo, SPb) cun certo contido en prata (galena arxentífera).

Produtos Elaborados:

Vea de chumbo e de prata cocida (calcinada) na primeira explotación dos franceses. Mineral de ferro concentrado na segunda etapa da explotación polos españois.

Distribución e comercialización:

Internacional coa explotación francesa e nacional no segundo período.

Referencias Bibliográficas:

Bauer, G. (Georgius Agricola), 1556. De re metallica. Fasimil del Max-Planck-Institut für Wissenschaftsgeschichte (Instituto Max Planck para la Historia de la Ciencia) [en línea]. Dispoñible na Internet: http://libcoll.mpiwg-berlin.mpd.de [Último acceso 7 de abril del 2011].

Cueto y Noval, R. del, 1928, La minería de la región gallega, reproducción facsimilar por la Cámara Oficial Minera de Galicia, 2006 [en línea]. Disponible en Internet: http://www.camaraminera.org/ver/biblioteca.html [Último acceso 21 de agosto del 2009].

Fernández Negral, J., 2009. Estudio del proceso de calcinación y uso de la cal en los procesos sidero-metalúrgicos y en la construcción. Análisis de los procesos de obtención y de la estructura de los hornos. Tesis Doctoral (inédita). Departamento de Enxeñaría Industrial II, Universidade da Coruña.

Hofman, H.O., 1925: Tratado de metalurgia general. Trad. por Rafael Hernández del original inglés del Instituto Tecnológico de Massachusetts, Barcelona: Gustavo Gili.

Lara Coira, M., 2010: “La minería y el patrimonio minero en Galicia”. Tierra y tecnología, revista de información geológica, número 36, segundo semestre 2009, Madrid: Ilustre Colegio Oficial de Geólogos, p. 65-76. DL-M-10.137-1992. ISSN 1131-5016.

La minería de Galicia, 1991, Santiago de Compostela: Dirección Xeral de Industria de la Xunta de Galicia. DL C-1341-1991.

Mirre, J.C., 1990, Guía dos minerais de Galicia, Vigo: Galaxia. D.L. VG-328-1990. ISBN 84-7154-729-5.

Schulz, G., 1835, Descripción geognóstica del Reino de Galicia, acompañada de un mapa petrográfico de este país, Herederos de Collado, Madrid, ed. facsimilar de 1985 da Área de Xeoloxía e Minería do Seminario de Estudos Galegos, Sada (Coruña): Ediciós do Castro.

Viejo Viñas, R., 1985, “La minería en Galicia”, Papeles de Economía Española, Serie Economía de las Comunidades Autónomas, número 3, Galicia, Fundación Fondo para la Investigación Económica y Social de la Confederación Española de Cajas de Ahorros (FUNCAS), Madrid.

Índice de mapas e planos:

Localización no Mapa Topográfico Nacional 1:25.000: Folla 74-IV San Antolín // Datum europeo 1950 (ED50) Fuso 29 // X 666.816,11 m / Y 4.770.672,52 m

Data de Actualización:

20 xullo 2011

 

PROPIEDADE DE: